發布時間：2023-06-22 09:32:06
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關鍵詞:水泥混凝土;路面;病害;措施
水泥混凝土路面以其抗壓、抗彎、抗磨損高穩定性等諸多優勢得到普遍應用，但往往因工程量小，施工工藝簡單，非主線工程等因素，放松對其質量控制細節的要求，從而出現不同程度的病害。
1.水泥砼路面病害產生的原因
1.1裂縫類病害的成因分析
由于水泥砼路面的非均質性、低韌性及現場環境條件和施工工藝水平的可變性，很難完全避免砼面板的開裂，因此，裂縫類病害在水泥砼路面病害中較為常見。
縱向裂縫是順道路中心方向出現的，修補不及時，往往會變成貫穿裂縫。出現的主要原因是：（1）、路基發生不均勻沉陷；（2）、砼面板厚度與基礎強度不足導致產生荷載型裂縫。
橫向裂縫是沿著與道路中心線大致垂直的方向產生的，出現的主要原因是：（1）、砼路面鋸縫不及時，砼面板由于溫縮和干縮發生斷裂；（2）、由于切縫深度過淺，應力沒有釋放，因而在臨近縮縫處產生新的收縮縫；（3）路基發生不均勻沉陷；（4）、砼面板厚度與強度不足，在荷載和溫度應力作用下產生強度裂縫。
斜向裂縫橫貫砼路面板角或與行車方向相交成銳角，主要原因是由于下臥土層發生唧泥病害或不均勻沉陷而使板邊喪失支撐，在重載反復作用下產生裂縫。
交叉裂縫表現為砼面板裂縫相互交叉，主要是不良路基土的不均勻沉降導致的，此外，超載、重載的重復作用也可能引起這種破壞。
1.2變形類病害的成因分析
唧泥產生的主要原因是雨水沿接縫或裂縫滲入基層，在行車荷載作用下，基層的粉細料和水一起被擠出，使基礎逐漸失去支撐能力，最終發生砼面板斷裂。
錯臺病害產生的原因是：（1）、唧泥病害處理不及時或不當，路基細料在抽吸作用下向后方板移動、堆積，造成前板低，后板高的錯臺現象；（2）、基礎不均勻沉降，導致縫的兩側形成臺階。
沉陷通常是由于路基土沉降或固結所引起的，特別是接近橋涵構造物處或道路加寬部分會由于壓實不足而往往會產生沉陷。
拱起表現為接縫處板塊出現向上隆起，橫縫兩側的板體明顯抬高。產生的主要原因是：（1）、脹縫被砂、石、雜物堵塞，使板伸脹受阻；（2）、脹縫設置的傳力桿水平、垂直向偏差大，使板伸脹受阻；（3）、長脹縫砼板在小彎道、陡坡處以及厚度較薄時，易發生縱向的失穩，引起拱脹；（4）、由于基層中存在生石灰及不穩定的廢渣，自身發生反應導致路面拱脹。
1.3接縫損壞類病害的成因分析
接縫損害類病害通常表現為水泥砼路面縱橫縫兩側50cm寬度內，板邊緣砼開裂或成破碎，產生這種現象的原因是：（1）、脹縫被泥砂、碎石等雜物堵塞或傳力桿設置不當，阻礙了板塊熱膨脹，過大的溫度應力使板邊脹裂；（2）、縮縫使砼板形成臨空面，再加上填縫料質量不能保證，使得板邊在車輪荷載反復作用下被壓碎；（3）、由于切縫時間過早，使縫邊較早受到損傷導致日后損壞；（4）、填縫料質量差，如粘結強度低，延伸率及彈性差，不耐老化，填縫料與縫壁粘結不牢靠等。
1.4表面缺陷類病害的成因分析
表面裂紋產生的主要原因是：（1）、鋪筑后的砼表面游離水分蒸發過快，體積急劇收縮導致開裂；（2）、砼配合比不合理，水泥用量、砂率過大；（3）、砼表面過渡振蕩或抹平；（4）、養護不及時。
起皮表現為面層3-13mm深的砼品質變壞而產生脫落，主要是由于砼路面施工中過度抹面，使用的集料質量不合格或砼配合比不當（如細集料過多）引起的。
露骨是指砼路面在行車作用下水泥砂漿磨損或剝落后石子裸露的現象。主要是由于：（1）、施工時混合料塌落度小或摻入早強劑不當，在平板振搗后，砼就開始凝結，以至待輥筒滾壓和收水時，石子已壓不下去，抹平后，石子外露表面；（2）、水灰比過大或水泥的耐磨性差，在行車作用下很快磨損或剝落。
坑洞一般表現為路面板表面呈現孔洞狀，一般孔的直徑為2.5mm-10mm，深度為1mm-5mm。主要原因是：（1）、施工質量差或砼材料中夾帶朽木、紙張和泥塊等雜物；（2）、某些車輛的金屬硬輪或掉落硬物的撞擊。
2.預防措施
2.1設計階段
2.1.1路基設計要對軟土路段的土基按規范要求予以處理。路面結構設計要根據當地實際情況，考慮車輛超限超載、多雨氣候等不利因素的影響，在設計理論厚度的基礎上適當增加基層的厚度，并選擇水穩性較好基層。
2.1.2砼路面配合比設計，要用一個連續級配的粗集料作為骨架，用另一個連續級配的細集料填隙，從而形成一個既具有高密實度，又具有高內摩阻力的密骨架結構。
2.2 施工階段
2.2.1路基施工過程中，要嚴格按規范要求選好填料，控制填料松鋪厚度和粒徑，土石要均勻混合，路基要形成一定的橫坡度，排水要順暢，含水量盡量接近或達到最佳含水量，使路基碾壓密實，強度均勻，防止路基不均勻沉降。
2.2.2基層施工要選用合格材料，要嚴格控制基層頂面平整度、橫坡度，以確保水泥砼板厚薄均勻，減少砼板與基層頂面的摩阻力；厚度和壓實度要達到設計要求，使路基具有足夠強度；嚴禁使用松散材料處理基層不平整表面或標高。在水泥砼澆筑前應先檢查基層強度，只有強度（彎沉值或回彈模量）及各項指標達到要求后，方可組織砼面板施工。
2.2.3水泥砼面層施工在原材料的選用上要確保質量，水泥與集料必須符合公路技術規范要求，粗集料要分級后混合，嚴禁使用統料；細集料細度模數要達到中、粗砂的要求，且含泥量不超標準。
原材料拌合前要測定砂石料含水量，調整施工配合比，嚴格控制砼配合比和水灰比，合理使用減少劑，攪拌要均勻，塌落滿足要求。盡量縮短砼的運輸距離和出料高度，以免砼產生離析現象。模板要采用鋼模，高度與砼板厚度一致，立模要堅實，采用適當措施，防止模板底部漏漿。砼混合料攤鋪要平整，振搗要充分、密實，并不能過振。抹平工序非常重要，操作人員要在空架設置上進度抹平，切勿直接蹲在砼板面操作，砼板平整度必須達到規范要求。在氣溫較高時施工砼板，表面修整要及時，修整過程要設遮陽棚，避免陽光直射，硬化后要灑水使路面保持濕潤。
2.2.4施工機械，先進的機械設備是水泥路面的質量保證。砼路面施工盡量采用先進的、具有自動進料計量的較大型機具設備，并配備齊全。嚴禁使用淘汰的小型機具。
2.3養護階段
[關鍵詞]水泥混凝土；病害；預防措施
中圖分類號：TU992.3 文獻標識碼：A 文章編號：1009-914X（2016）18-0182-01
1、概述
近年來，隨著高等級公路的快速發展，橋粱的數量增多，許多橋建成通車之后不久就出現了問題，給車輛的運行和橋梁的維修帶來諸多不便。個別路段橋面鋪裝不斷出現較大面積的早期破壞，病害主要表現為局部坑槽、角隅破壞、縱橫縫兩側啃邊、縱向裂縫等。本文就與此有關的問題進行分析與探討。
2、水泥混凝土橋面鋪裝病害產生的原因
水泥混凝土橋面鋪裝病害產生的原因不外乎設計和施工兩個方面，但設計方面的原因多于施工方面的原因。
現代公路運輸的發展趨勢是行車速度高、載重量大、車流量大。因此，作為橋梁直接承載層的橋面鋪裝設計必須適應這一特點，鋪裝層必須具有較高的強度和足夠的厚度、含筋率，以及合理的鋼筋空間分布，以防止混凝土開裂破壞，并保證耐磨。
傳統的設計概念是，橋面鋪裝不參與結構受力；設計時，只是根據經驗采用6cm-lOcm的厚度，混凝土標號為C25-C35，鋼筋作為構造鋼筋，而不是作為受力鋼筋來配置，直徑一般為6cm-lOmm，網間距為l5cm×15cm-20cm×20cm。設計者一般未對該設計的科學合理性進行充分論證。由于設計上的不足，加上施工過程各環節控制不嚴，因此，經常會發生橋面鋪裝的早期開裂破壞現象。
汽車荷載通過車輪作用于橋面時，是一個局部移動集中荷載。在這一作用下，橋面鋪裝隨著粱體產生正彎距和負彎距，局部區域還會產生局部應力集中現象，這是造成橋面鋪裝層遭受破壞的根本原因。在這一局部集中荷載作用下，橋面鋪裝層一方面產生局部彎沉，即橋面局部產生向下彎曲和向上彎曲，于是產生了正彎距和負彎距，鋪裝層上下均出現拉應力；另一方面產生壓應力集中，由于混凝土存在微觀裂（空）隙，在宏觀強大集中壓力作用下，微裂隙尖端會產生拉應力集中產生，造成微裂隙擴展，最后在主拉應力作用的方向產生拉伸破壞。由此可知，鋪裝層上下與全層的縱橫方向均出現拉應力，而且是一種反復應力、沖擊應力。橋面鋪裝中的任何縫隙（包括施工縫和假縫）都會激發更嚴重的拉應力集中，使混凝土在薄弱處首先破壞，進而逐漸向周圍擴展。
3、預防措施
混凝上橋面鋪裝層病害的原因比較復雜，影響的因素很多，根據上述分析，筆者認為應從設計和施工兩方面采取以下預防措施：
3.1設計方面。
3.1.1鋪裝層必須具有足夠的厚度，以適應行車速度高、載重量大和車流量大的需要。因為厚度大，則剛度大，車輛局部集中荷載作用下所產生的橋面鋪裝局部拉應力亦相應減少，鋪裝層就越難發生拉伸破壞。根據車速、載重量、車流量情況，可加大鋪裝層厚度約為12cm-18cm。
3.1.2鋪裝層鋼筋不應單純按構造鋼筋配置，而應更多地考慮按受力筋配置。必須具有足夠的含筋率，大橋和特大橋考慮配置上下層縱橫方向的鋼筋，以承受鋪裝層因局部集中荷載作用下所產生的拉應力。可采用雙層鋼筋網，鋼筋直徑8mm-lOmm，上層網距15cm×15cm，下層間距20cm×20cm，縱橫向盡可能保證連續。
3.1.3由于橋面鋪裝層中，任何縫隙都會激發更嚴重的應力集中，因此這些縫隙便成了橋面的薄弱環節，是橋面鋪裝混凝土破壞的“起點”。因此，在滿足功能要求的前提下，盡可能減少各種縫隙，在鋪裝層鋼筋網間距較密的情況下，可大大減少各種假縫數量，縱向工作縫應設置在車道分界線及車道之外，以減少荷載對縫隙的作用次數。
3.1.4目前，橋梁上部結構設計，多采用空心板粱，雖然結構整體能滿足強度要求，但由于梁體剛度較小，產生的撓度較大，在車輛荷載作用下，粱體的反復撓曲變形加上反復的局部彎沉變形，必然會加快橋面鋪裝層的破壞。
3.1.5粱體必須設置足夠的預埋鋼筋，并與橋面鋪裝層鋼筋焊接相連接，確保梁體與橋面鋪裝緊密結合，連成一體，共同作用。
3.2施工方面。除嚴格按照施工技術規范進行施工外，還必須注意以下幾點：
3.2.1在溫差較大季節及炎熱天氣，要避開中午高溫時施工，安排下午開始至夜間施工為宜。這樣可避免產生溫差拉應力而引起裂縫。
3.2.2為了確保梁體與鋪裝緊密結合，共同作用，鋪裝層鋼筋與粱體預埋鋼筋最好用搭焊方式相連，焊縫長度及質量等應滿足施工規范要求。進行鋪裝施工前，必須對梁體表面的砂漿等雜物進行鑿除、清洗，并充分鑿毛，以防止鋪裝層與梁體在車輛荷載作用下發生脫離，鋪裝層易遭破壞。
3.2. 3鋪裝層縱橫鋼筋必須穿過各種縫隙，并保持每根縱橫鋼筋連續，以承受由于混凝士收縮變形或變溫作用以及車輛荷載作用下引起的拉應力，避免縫隙的過早破壞。
3.2. 4混凝土坍落度控制在3cm-5cm。由于塑性混凝土拌和物在硬化過程中收縮，水灰比（坍落度）越大，收縮越大，水泥混凝土收縮產生的拉應力越大，橋面就越容易產生收縮裂紋。因此嚴禁使用泵送混凝土澆筑橋面，因為泵送混凝土一般坍落度較大，常達13cm-18cm。在使用塑性混凝土澆筑橋面時，應采取真空吸水法施工，盡可能把多余水分吸出。
3.2. 5必須保證鋪裝層混凝土全面覆蓋灑水養護，在7天以上養護期間內連續保持混凝土的濕潤狀態，以保證混凝土強度正常增長。
3 .2. 6采用外加劑應慎重，因為有些外加劑會增加混凝土收縮，有些會降低混凝土后期強度。因此，在需要使用某種外加劑時，必須查明有何副作用，并嚴格控制其用量
4、總結
一座橋梁從建成到使用，牽涉到設計、施工、監理、運營管理等各個方面。由上述可知，設計疏漏、施工水平低下、監理監督不力，以及外界自然條件的變化均可能使混凝土橋梁出現裂縫。所以做為工程項目的參建各方應加強崗位責任管理制度、加強監督管理、加強驗收制度，嚴格按照國家有關規范、技術標準進行設計、施工和監理，是保證結構安全耐用的前提和基礎。
對于施工單位應嚴格按操作規程、按照圖紙施工。監理應按照監理規范加強質量控制，在施工管理過程中，進一步加強巡視、旁站、平行檢驗。設計單位應認真、嚴謹，設計審圖，把圖紙的紕漏消滅在施工之前。另外，在施工中及時發現和處理問題，也是相當重要的一個環節。
參考文獻
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【關鍵詞】水泥;穩定基層;裂縫;防治
1.水泥穩定基層裂縫的危害
基層裂縫分為縮裂縫和溫度裂縫，主要是水泥穩定基層混合料水泥固化及水分散發后使基層表面產生的細微開裂現象，然后向深部和橫向擴展，最后貫通整個基層。裂縫的寬度大多數為1-3MM嚴重者可達到4-5MM。裂縫的產生在一定的程度上破壞了基層的板塊整體受力狀態，而且裂縫的進一步發展會產生反射裂縫，使路面面層也相應產生裂縫和斷板。若對基層的裂縫處理不當，路面雨水就會通過面層的裂縫和其它多種途徑進入瀝青路面（或水泥混泥土路面）結構層內，使裂縫附近的基層材料過分潮濕，特別是面層裂縫下基層也開裂的情況，基層裂縫中往往充滿自由水。在行車荷載作用下，路面結構層內或基層材料中的自由水會產生相當大的水壓力，這種有壓力的水會沖刷基層材料中的細料。一次沖刷的量很小的，但行車荷載的反復多次沖刷，就會積少成多，在裂縫中形成細料漿被逐漸壓擠出裂縫。一旦灰漿被擠出瀝青面層就會沿裂縫產生下陷現象，同時在裂縫兩側引起新裂縫產生，甚至破裂，導致瀝青面層形成局部低洼，甚至坑洞，促使瀝青面層的進一步破壞。這樣不但減少了路面的使用壽命，而且直接影響路面的行車質量和舒適度。為了避免這種現象的發生應采取減少表面水進入路面結構層的可能性，減少基層的縱橫向裂縫，改善水泥處治材料的抗沖刷性。
2.水泥穩定基層裂縫產生機理
2.1干縮裂縫
水泥與各種骨料加水拌合并經過攤鋪及碾壓成型后，水分的蒸發及混合料內部發生水化作用，使原本較潮濕的水穩材料達到密實狀態的基層，集料結構逐漸通過水泥的固化作用趨于干燥，由于混合料水分的減少而發生的毛細管作用、吸附作用、分子間力的作用和碳化收縮作用等引起基層材料體積在一定程度上趨于減小而收縮，收縮量偏大則會使基層出現較嚴重的拉裂現象直至產生裂縫。
2.2溫縮裂縫
基層材料內部的不同礦物顆粒組成的固相、液相和氣項在降溫變化過程中相互作用的結果，使基層材料產生體積收縮。
3.水泥穩定基層裂縫的預防措施
3.1充分重視原材料的選用及配合比設計
（1）水泥品種的選擇：不同品種的水泥干縮性有所不同。普通硅酸鹽水泥干縮性很小、火山灰質硅酸鹽水泥次之、礦渣水泥較大。因此，選用合適的水泥在一定的程度上能減少干縮裂縫。
（2）水泥劑量與級別：公路基層的設計強度通常為3-5mpa。相同配合比設計強度越高，則水泥用量越大。水泥劑量對干縮應變的影響較大，水泥用量超過一定的比例，混合料的塑性增加收縮性就增大，容易產生嚴重的干縮裂縫。當水泥劑量不變時，改善集料的級配可以顯著提高基層的強度，反之對不同的材料，水泥的用量有所不同，級配較好的材料，水泥劑量可以減少到最低，否則水泥用量則會最大。設計配合比時，通過水泥劑量分級和調整集料的級配，來保證基層的設計強度，降低水泥劑量。實踐證明，水泥劑量超過一定數值后，水泥穩定土的裂縫增多，縫寬也增大。我國規范規定水泥劑量不超過6%。
（3）各種材料的粘土量要降低：水泥穩定基層混合料在不同負溫度時的溫縮系數變化很小，當粘土量增加，混合料的溫縮系數隨著溫度降低的變化幅度越來越大。溫度越低，粘土量對溫縮系數影響越大。對于水泥穩定基層來說，水泥穩定不含粘土的碎石（或砂礫）的裂縫最少，因此，限制收縮最重要的是出去集料中的粘土含量，達到規范的范圍，而且越小越好。
（4）有機質含量要降低：用水泥穩定含有少量有機質的過度層中，水泥的凝結將被延緩，而用水泥穩定不含有機質土層，強度一開始就增長，而且其強度最高；因此用水泥穩定土做底基層時，土中有機質的含量不得超過2%；做基層時土中有機質的含量不得超過0.5%。有機質含量超過2%時，必須先用石灰處理，再用水泥穩定，硫酸鹽含量超過0.25%的土，不能用作水泥穩定土。
（5）粗集料和細集料不能太多：粗集料和細集料含量的多少對水泥穩定土的質量影響非常大，粗集料顆粒越大，在拌合、運輸、攤鋪過程中越容易產生粗細粒離析，鋪層表面容易出現拉鉤，較難得到一個平整的表面，但限制顆粒的最大粒徑小，要求砸碎的工作量大。例如在高速公路的路面基層，為減少攤鋪機攤鋪過程中混合料的離析現象，故常采用最大粒徑20-25mm的級配集料。細集料小于0.075mm顆粒的含量不超過5%-7%，細土的塑性指數應盡可能小（不大于4%），以減少水泥穩定粒料的收縮性和提高其抗沖刷能力。如果粒料中0.075mm 以下的細料的收縮性特別明顯，則應該控制此粒料中的細料含量在2%-5%，并在水泥穩定粒料中參加部分粉煤灰。如果某種粒料中粉料含量過多或塑性指數過大，要篩除塑性細土，用部分粉煤灰來代替。
（6）有條件時可參加粉煤灰：水泥的水化和結硬作用進行的比較快，容易產生收縮裂縫。有條件時可在水泥混合料中參入粉煤灰（占集料重量的10%-20%），改善集料的級配以減少水泥用量，延緩混合料凝結，增加混合料的抗凍能力和改善混合料的形變能力，減少水泥穩定基層的溫縮。
3.2施工時間的選擇對預防裂縫起重要作用
（1）選擇合適的時間攤鋪：基層收縮性包括兩個方面，一是由于水分減少而產生的干縮；二是由于溫度降低而產生的溫度收縮。因此基層施工時的溫度與冬季溫度之間的溫差越大，基層就越容易產生溫縮裂縫，在夏季高溫度季節到來之前施工的基層不但強度高，而且可以減少由于氣溫降低而產生的收縮裂縫；北方地區在秋末施工半剛性基層，往往是強度不高（養生溫度低），質量不好。在其上鋪筑的瀝青面層，特別是薄層瀝青面層到了第二年春融時期往往容易產生過早破壞；夏季施工基層雖然具有較高的強度，但是夏季與冬季溫差過大，容易產生溫縮裂縫。
（2）建議根據當地的氣候條件合理安排基層、底基層的施工時間，工期條件允許時最好選在夏季高溫季節到來之前。若在夏季高溫季節施工時，最好選在上午或夜間施工，加強鋪蓋養生，北方地區避免在秋末組織基層施工。
3.3控制含水量亦是預防的關鍵
水泥穩定基層干縮應變隨混合料的含水量增加而增大，施工碾壓時含水量越大，結構層越容易產生干縮裂縫，且越嚴重（裂縫產生得早，縫口寬和縫的間距小）。即使已鋪筑瀝青面層，在旱季或冬季基層也可能產生干燥裂縫，因此施工時嚴格按照施工配合比控制最佳含水量（水泥穩定粗粒料碾壓時混合料的含水量宜較最佳含水量大0.5-1.0%，對于水泥穩定細料碾壓時混合料的含水量宜較最佳含水量大1%-2%），避免因施工用水量控制不當而人為造成的干縮裂縫，從而提高工程質量。
3.4增加水穩碾壓密實度
水泥穩定基層碾壓密實度的好壞不但影響水泥穩定土的干縮性，而且還影響水泥的穩定土的耐凍性。事實證明，壓實較密的基層不易產生干縮。因此在施工中選用20-25t振動壓路機進行重型碾壓。
3.5水泥穩定基層的施工
（1）加強拌合攤鋪質量，減少材料離析現象。
（2）按試驗路段確定的合適的延遲時間嚴格施工，盡可能的縮短基層集料從加入拌合到碾壓終了的延遲時間，確保在水泥初凝時間內完成碾壓。
（3）保證基層的保濕養生期和養生溫度。
關鍵詞：水泥混凝土路面；病害；防治措施
中圖分類號：U416.216文獻標識碼： A 文章編號：
由于水泥混凝土在公路建設中的廣泛應用，就難免存在這樣或那樣的質量病害，因此，作為新時期背景下的公路建設企業應認真分析病害產生的原因，并有針對性的采取有效的解決措施，還應加強提高自身綜合能力與素養，從而保證公路建設質量。基于此，筆者就結合工作實踐，就水泥混凝土路面病害與防治措施作出以下分析。
一、水泥混凝土路面概述
水泥混凝土路面的構成分為路基、底基層、基層及面層四個方面。路面的支撐基礎是路基，其規范標準應是平整結實；底基層具有巨大的剛性能用來抗擊沖刷、防止變形；基層就是指對材質、排水等方式進行充分利用，從而對路面結構的使用性能進行改善；優秀的抗磨、結實和平整等特點是面層必須具備的。
二、水泥混凝土路面病害種類與成因
（一）表層類病害與成因
表層類病害主要體現在路面的紋裂、網裂、板面起皮、坑洞。表層類病害產生的主要原因是水泥混凝土的耐磨性差、行車荷載反復用力、施工抹面不均勻和混凝土養護不當、混凝土攪拌時泥沙量過大、路面表面結合料缺失等，從而引起路面紋裂、網裂、板面起皮、坑洞等病害。
（二）斷裂類病害與成因
水泥混凝土路面的斷裂病害主要體現在縱、橫、交叉裂縫和板角斷裂。縱向裂縫產生的原因較多,主要有路基填料土質不均勻、濕度不均勻、壓實不足、填料使用膨脹性土、凍土等；通常切縫遲延、沒有及時進行水泥混凝土失水處理等因素是導致橫向裂縫出現的主要原因；造成交叉裂縫產生的主要原因有路基和基層穩性較差、水泥混凝土的強度不夠等；造成板角斷裂產生的主要原因是板角的反復荷載作用及支撐強度不夠等。
（三）接縫類病害與成因
水泥混凝土路面的接縫病害主要體現在填縫料破損、錯臺、唧泥等。填縫料病害出現的主要原因是在水泥混凝土路面應用時產生的溫差變化導致填縫料出現空隙，從而造成填縫料破損；由于填縫料出現空隙引起雨水滲透而產生了唧泥；唧泥的產生造成路基土面被消減，造成土質變軟，從而致使路基出現錯臺的可能性增大。
（四）豎向位移類病害與成因
水泥混凝土路面豎向位移病害的主要體現在路面沉陷變形損害。路面出現沉陷的主要原因是路基沒有均勻壓實，路面受反復荷載的外力影響從而造成路基出現沉降，導致路面豎向位移。
二、水泥混凝土路面病害的處治對策
（一）水泥混凝土路面錯臺的處治措施
水泥混凝土路面錯臺的最有效、最根本的處治措施就是加強對地基的處理，根據錯臺出現的實際情況，應采取相應的處治措施，如細微錯臺應在路面進行清理后，采用混凝土實施順接；嚴重錯臺通常存在高度差異，且錯臺的高度在15毫米內時，應采用填料填充的方法進行處理，從而與鄰板保持相同高度。
（二）水泥混凝土路面沉陷的處治措施
在水泥混凝土路面沉陷的處治措施中最常采用的方法就是頂升施工技術，頂升施工技術的要求是首先在頂升之前進行沉板沉量的測量，其次進行縱斷面求到起值的繪制，再次在板上鉆孔，且鉆出的孔應比板厚大2厘米以上，然后應采用木楔在水泥砂漿等灌注材料壓孔后進行孔堵塞，最后再次拔出木楔采用高強度水泥砂漿進行堵孔。
（三）水泥混凝土路面表面起皮處治措施
水泥混凝土路面表面起皮處治措施有盡量減少路面結構的滲水量，科學的進行滲入水排出設計，合理進行排水溝、涵洞、路面橫坡、滲慮層、縱向管及出水管設置并進行堅硬路肩鋪設。還能采用鉆孔壓漿法的處治措施，通過在脫空空隙中壓入流質材料，且流質材料在凝固后產生均勻承托作用，從而確保板塊穩固達到標準效果。此方法能從源頭進行改善脫空混凝土路面板的受力情況，對病害進行有效處理。
（四）水泥混凝土路面結構性病害處治措施
在進行水泥混凝土路面結構性病害處治時，應采取科學的有效措施解決路面結構性病害問題。加強路基的壓實度就是有效解決路面結構性病害問題的措施之一，加強路基壓實度能提高路面承載能力，還能消除接縫處出現的斷裂、脫空等病害。
三、水泥混凝土路面病害的預防對策
（一）施工技術方面的預防對策
一是公路路基是路面堅實的基礎，路基質量的優劣能直接影響到公路的使用壽命。因此，為確保路基質量應科學、合理的進行路基設計；保證路基排水功能的優良性；適宜、合理的進行路基高度的加高；充分做好路面內部雨水防滲工作；路基應充分壓實，科學的進行軟基處理，有效的保持路基的干燥；認真考慮路面邊坡問題，并做好邊坡防護工作等等防護對策。
二是嚴格進行路面原材料的質量控制，所選用的原材料應都是符合相關規范標準的，確保優質的材料為路面施工打下基礎。嚴格進行施工過程的控制與監督，從而最大限度保證施工質量。嚴格進行混凝土路面切縫時間與切縫深度的掌握，并在施工時注意溫差變化，采取有效的溫差控制對策，避免路面發生龜裂。嚴格進行混凝土攪拌控制，確保混凝土攪拌度均勻，特別注意模板四周及邊角處，從而全面進行振搗壓實。嚴格進行拆模時間與交通開放時間的控制，從而確保路面的硬實度和粘合度符合相關標準。
（二）施工管理方面的預防對策
第一，在進行施工管理時，應合理的選購原材料，原材料是公路路面質量的基礎保障之一，能對公路路面質量造成直接影響。科學的進行混凝土配合比設計，混凝土配合比的優劣是確保路面質量的關鍵。第二，機械施工是路面施工的主流形式，因而就要求相關施工人員必須對機械熟練掌握并操作，從而確保機械施工的精準度，傳力桿、拉桿的位置、間距達到標準。第三，還應密切關注溫差變化，防止溫差急劇變化而導致整體斷裂、空隙。第四，在施工中應盡可能的保持施工現場平整、有序，避免前期混凝土板在初凝期因行車振動而導致板體發生斷裂，并嚴格按照規定時間進行拆除模板。第五，為防止基層產生裂縫，應按照相關規范標準進行路基壓平。
（三）養護管理預防對策
在水泥混凝土路面的養護管理包含兩方面：一是水泥混凝土的養護；二是路面清理、修復的養護。首先水泥混凝土的養護方式主要是通過施工管理實施，其次為防止混凝土路面產生裂縫等病害，應選用合理的養護方式對路面進行養護。在人工進行路面養護時，應及時進行路面清理及路面死角清理，確保路面跟死角的干凈，并對接縫位置的填料動態進行嚴格監管，避免出現病害；對路面排水系統的維護應采取充分重視，從而保證排水設施的完備與順暢，避免因積水而導致路基出現損害。
（四）嚴格控制混凝土路面的設計
應對混凝土路面的設計進行嚴格的控制，并認真、仔細的對混凝土路面的設計理論和規范要求進行深入地研究與討論，并結合混凝土施工現場的地理位置、地形、環境、水文地質、交通量的組成及車輛的類別等實際情況，制定出滿足實際的軸載設計參數、路面結構、路基填料、材料組成、路面厚度，從而科學、合理的設計出混凝土路面設計。
（五）嚴格控制水泥混凝土路面面層施工
在進行水泥混凝土路面面層施工的主要措施有：第一，對混凝土配合比進行嚴格的控制；第二，對其施工原材料進行嚴格控制；第三，對混凝土進行均勻的振搗密實；第四，保持施工作業的連續性；第五，及時正確地進行切縫；第六，對基層的平整度與標高進行嚴格控制；第七，施工中時刻關注溫差變化，避免在溫差出現較大變化的情況下施工；第八，正確、合理的進行脹縫設置和安裝傳力桿，并在混凝土板底跟基層之間進行滑動層的設置；第九，在混凝土澆筑后應充分注意并加強其養生和養護工作。
（六）加強路基施工控制
一是對路幅范圍內、取土坑的原地面表層腐殖土、表土、草皮等進行清理，并按照設計及相關規范標準進行整平壓實；二是在進行軟土地基處理時應慎重，應采用科學、合理的施工方案和施工技術；三是在路基填筑時，應嚴格按照相應的規范標準進行填料的選擇，并嚴格控制松鋪厚度和粒徑，確保壓實含水量和最佳含水量之差在規定的范圍內，且還應對填筑的每一層進行整平、壓實；四是在進行臺背回填施工時，回填料的選擇應達到相關標準，并確保每一層的填筑厚度和壓實度達到相關規范標準要求。
四、結語
總之，對水泥混凝土路面病害與防治措施進行探討分析，具有十分重要的意義，不僅能積極有效的降低路面病害的發生，減輕路面病害帶來的損失，還能提高混凝土路面的質量，為公路企業帶來可觀的經濟效益的同時，也有利于推進我國公路建設事業的可持續發展。
參考文獻：
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關鍵詞:水泥混凝土路面;裂縫;預防措施
Abstract: the system analysis of cement concrete pavement cracking reason, and put forward the corresponding prevention and control measures.
Keywords: cement concrete pavement; Crack; Prevention measures
中圖分類號： U416.216 文獻標識碼：A文章編號：
1、前言
水泥混凝土路面具有使用壽命長、強度高、維修費用少、抗磨耗、能耗少、造價低及取材廣泛等優點，從上世紀九十年代以來在被廣泛應用于各等級公路。但隨著水泥混凝土路面修建數量的逐年增多,但水泥混凝土路面易產生裂縫，裂縫產生后影響行車的舒適性，并致使雨水滲入路面基層, 產生唧泥、斷板、路基塌陷等病害, 影響公路的正常通行。本文結合多年施工實踐經驗淺談水泥砼路面裂縫產生的原因和預防措施。
2、 水泥混凝土路面裂縫成因分析
公路路面裂縫產生的原因雖然復雜多樣，但產生的機理是一致的，即面板所受拉應力超過了混凝土的抗拉應力，具體原因有如下幾點：
2.1溫度應力
混凝土在硬化過程中水泥釋放出大量水化熱，使得水泥混凝土內部溫度升高，由于水泥混凝土內部和外部散熱條件不同，形成內外溫差，造成溫度應變和溫度應力，溫度應力與內外溫差成正比，溫差越大，溫度應力越大。砼初期初始強度較低，當砼溫度應力超過砼早期抗拉強度時，產生裂縫。另外水泥混凝土具有熱脹冷縮性質，晝夜溫差太大或者降雨后刮風引起路面溫度驟降時，水泥板塊上下面溫差導致熱脹冷縮不一致，形成拉應力，當溫度應力超過抗拉強度時，也會發生裂縫。
2.2干縮變形
干縮裂縫產生的主要原因是由于砼內外水分蒸發的程度不同而導致變形不一致造成的。混凝土受外部條件影響，水分散失過快，變形較大，較大的表面變形受砼內部約束的限制，產生較大的拉應力而產生裂縫。主要影響因素有水泥中硅酸二鈣、砼的水灰比、砼的骨料顆粒大小和級配。
2.3、路基的影響
水泥砼面板下的路基應平整、堅實、抗變形能力強、整體性好。如果路基局部壓實未達到設計要求，或路基填筑材不符設計規范要求，或路基沉降未穩定就急于鋪筑水泥混凝土路面通車后，路基會出現不均勻沉陷或路基凍脹翻漿，導致路基支承不均勻或板底脫空，在板的自重行車荷載反復作用下產生裂縫。
2.4基層質量的影響
基層強度低于設計要求, 將難以承受由混凝土面板傳來的荷載作用, 在重復荷載作用下, 將產生破壞變形, 由此造成基層與板體脫空, 產生裂縫或斷板；基層穩定性差、整體性不好, 在車輛荷載及溫度、風、雨、水等自然因素的影響下, 會出現較大的變形, 不均勻的形變, 同樣會引起路面板的破壞；透水性大的基層, 也會對路面板的使用質量受到影響。在地表水作用下, 基層內部很容易滲水, 使粘結料內部含水, 不易排出, 而產生凍脹, 使基層結構產生破壞, 造成路面板的斷裂；基層高程及平整度控制不好, 板厚不均, 造成基層摩阻力過大約束，混凝土板在溫度變化時的混凝土收縮與徐變, 板塊產生應力集中導致斷板；軟土地基、地下管道( 線) 等, 如處理不當, 使得局部斷面強度不勻,極易造成基層強度不均勻, 從而引起路面斷板。
2.5 施工工藝的影響
（1）.由于操作人員不嚴格按配合比要求進行控制，或攪拌時間不夠使混凝土攪拌不均勻，每罐混凝土配合比不均勻，使混凝土中強度發展和收縮量不均勻，在混凝土土內部形成有害應力，在外力作用下會在應力較大處開裂；另外混凝土拌和時，如果水泥和集科溫度過高再加上水泥的水化熱，其拌和物的溫度更高，而在冷卻、硬化過程中會使溫差收縮加大，也會造成砼開裂。
(2).澆筑混凝土的影響。振搗不密實，會使混凝土強度不足或不均勻，易導致早期斷板，振搗時間過長，會造成拌和物分層，骨料沉底，細料上浮形成強度不均勻，表面收縮裂縫增加。
(3).切縫的影響。混凝土隨著時間的推移，其強度和收縮量都在增大，內部拉應力也相應增大。在混凝土澆注成型后未能及時切縫形成人造縮縫，以致板體收縮產生的拉應力超過了混凝土某一局部的初期極限抗拉強度，引起該處產生橫向裂縫并造成應力集中，致使裂縫迅速擴展，使板體在較短時問里出現貫通全幅的裂縫。
(4).傳力桿、拉桿安裝的影響。傳力桿的安裝必須遵照規范要求，按設計進行，使傳力桿與道路中心線及路面平行。如果傳力桿安裝偏斜，則在傳力過程中會將混凝土頂破，從而形成裂縫而斷板。
(5).脹縫安裝的影響。正確地在縱坡變化處、平曲線及構造物結合部設置脹縫，縱坡變化處、平曲線及構造物結合部都是應力應變集中的位置，在此處設置脹縫，是減少或釋放應力應變的最佳方案，可以大大降低在此處的斷板率。脹縫
(6).混凝土的及時養護對混凝土早期強度增長和防止收縮極為重要，混凝土澆注成型后，如果養護不及時，會使混凝土表層水分散失過快，收縮迅速，而混凝土內部水分散失較慢，表層和內部收縮不均。在早期，由于混凝土不能承受較高的干縮應力，況且，如水分不足，又影響到水泥的正常水化作用，從而影響混凝土強度的提高 另外濕度、溫度的變化，都可能造成混凝土產生較大的收縮。
3 水泥混凝土路面裂縫的預防措施
3.1因地制宜，合理設計路面結構
在施工圖設計階段，各有關部門應認真及時地組織設計人員和有關專家,依據水泥混凝土路面的設計理論及規范要求, 根據當地的地理位置, 環境、地形、線形、沿線工程地質和水文地質, 特別是交通量的組成和車輛的類別以及地方材料的供應情況, 進行深入細致地研究和討論, 提出符合實際的軸載設計參數、路面結構、材料組成、路基填料、碾壓方案和要求, 以設計出適宜的水泥混凝土面板以及完善的排水系統, 提出合理經濟的水泥混凝土配比設計及要求
3.2 嚴格控制原材料，提升砼使用性能
水泥混凝土路面產生裂縫的根本原因在于混凝土的極限拉伸 應變值太小，不足以抵抗干縮變形和溫度變形。為了提高混凝土的極限拉伸應變值或抗拉強度值，改善路面的抗拉能力，可采取以下措施：
(1)混凝土的極限拉伸值隨著抗壓強度的提高而有所提高， 因此提高混凝土的抗壓強度可提高其抗裂性能。目前水泥混凝土 路面多采用m2C30、C35較高標號的混凝土。
(2)采用碎石配制混凝土。因為采用碎石配制的混凝土的極限 拉伸值比用一般卵石配制的混凝土提高30%左右。
(3)控制混凝土骨料的最大粒徑。采用最大粒徑較小的骨料 配制混凝土時，可以提高混凝土的極限拉伸值。因此《規范》中 限制骨料最大粒徑在一般公路中不超過40mm，在高等級公路中 不超過35mm，甚至限制在25mm以下。砼骨料采用最大粒徑不同的2～4個粒級的集料進行摻配而成。
3.3精心組織施工，確保砼施工質量
（1）嚴格控制路基、基層的質量, 保證其密實、穩定、平整, 路基彎沉及基層強度必須達到要求。特別是半填半挖路段及挖方路段, 需要認真處理, 加強壓實。
（2）認真按施工配合比及規范要求進行混凝土拌制, 使施工配合比與設計配合比基本一致。如果條件允許，宜采用電腦自動配料的砼拌和樓。并保證每盤砼攪拌時間從而確保砼充分攪拌均勻，在施工中要經常抽查集料的級配和雜質,一旦發現骨料級配波動較大時, 必須及時調整施工配合比, 同時還要檢查含泥量, 使其不能超標, 并嚴格控制水灰比。
（3）澆筑混凝土時, 由專人負責振搗, 保證振搗均勻, 振搗間距和振搗時間要掌握合理,保持施工作業的連續性, 一旦出現間斷作業, 必須設置施工縫, 并布置傳力桿。
（4）正確安裝傳力桿。傳力桿的安裝必須遵照規范要求, 按設計進行, 使傳力桿與道路中心線及路面平行。
（5）及時切縫，縫深必須達到設計要求，路面切縫時間采用度時積來控制，一般切縫時間的度時積必須嚴格按照180—200度時來控制，氣溫突變或風大時時，應適當提早切縫時間。以防止產生不規則裂縫。特別脹縫澆注成型后應用抹刀在脹縫兩側人為設置兩條淺層裂縫，以誘導脹縫裂縫由此開裂。
（6）及時養生，混凝土路面鋪筑完成或軟作抗滑構造完畢后應立即開始養生。機械攤鋪的各種混凝土路面、橋面及搭板宜采用噴灑養生劑同時保濕覆蓋的方式養生。，應準備足夠的防雨蓬等遮蔭設備，以應對烈日或風大降雨等惡劣天氣。養生時間應根據混凝土彎拉強度增長情況而定，不宜小于設計彎拉強度的80％，應特別注重前7d的保濕(溫)養生。一般養生天數宜為14～21d。
4 結語
水泥混凝土路面裂縫成因, 不僅與設計、施工等路面形成前的環節有關, 而且與路面形成后的使用、養護等聯系緊密。因此, 要消滅水泥混凝土路面開裂這一質量通病, 延長水泥混凝土路面的使用周期,提高投資效益, 需要設計、施工、養護管理各方主體各負其責, 分頭把關, 按照行業規范標準, 結合工程實際,嚴格履行各自職能, 相信這一頑疾必將得到有效控制。
參考文獻：
關鍵詞：水泥混凝土，路面斷板，原因，預防措施
中圖分類號：TU375 文獻標識碼：A 文章編號：
所謂“混凝土斷板”是指水泥混凝土路面在施工養生期間或正常使用過程中在無切縫處產生裂縫，經發展使整塊混凝土板斷裂成兩塊或兩塊以上不規則混凝土路面板的現象。施工斷板是指混凝土路面板在澆筑完成后未完全硬化和開放交通前產生的斷板，也叫早期斷板。
斷板是水泥混凝土路面的主要病害之一，特別是施工期間出現的斷板，將直接影響到水泥混凝土路面的使用年限，因此有必要就施工期間水泥混凝土路面斷板產生的原因進行一些分析，并針對分析出來的原因制定相應的預防措施。
水泥混凝土路面斷板的原因
1.原材料不合格
1.1 水泥安定性差，強度不足
水泥的安定性指的是水泥在凝結硬化過程中體積變化的均勻性。安定性差的水泥中含過多游離的氧化鈣，這些游離氧化鈣在凝結過程中熟化很慢，往往在水泥凝結硬化后換在繼續起水化作用，從而產生體積膨脹，使已硬化的水泥石開裂。水泥強度不足，將影響混凝土的早期強度，使斷板產生的機率增加。
1.2骨料的含泥量及有機質含量超標
水泥混凝土中水泥石與骨料的界面粘結不良往往是產生初期開裂的薄弱部位，骨料的含泥量及有機質超過規范要求，將影響到水泥和骨料之間的粘聚性，造成界面缺陷，很容易開裂。
2. 混凝土配合比不當
2.1 單位水泥用量偏大
水泥用量越大，水化熱就越高，混凝土的收縮變形也越大。
2.2 水灰比控制失調
水灰比的偏大或偏小都會使水泥混凝土路面板產生裂縫和斷板。 施工中，若水灰比偏大，則混凝土的密實度降低，強度也就會隨著降低；若水灰比偏小，和易性就差，影響施工操作，也難以振搗密實，使強度降低。這些都將使混凝土路面產生斷板的可能性增加。
3. 施工工藝不當
3.1 攪拌不足或攪拌過分
攪拌時間過短，則拌合不均勻，造成面層強度相差過大，硬化時間及收縮量不同，從而導致裂縫產生；拌合時間過長，則容易使骨料破碎、離析，影響混凝土的強度。
3.2 振搗不均勻
振搗不足，易使混凝土中出現氣孔、蜂窩，在外力及自然因素作用下產生應力集中而導致裂縫斷板。振搗過量，粗骨料易沉入底層，細骨料留在上層，強度不均勻，表面收縮裂縫也相應增加。
3.3 養護不及時
水泥混凝土內部的水化反應需要一定的水分，并且釋放熱量，水化過程放出的熱量使水分迅速蒸發，但熱量卻不宜散失，如不及時養護，則難以保證水化反應所需水分，也難以減少混凝土內外溫差，因此出現斷板。
3.3 混凝土間斷澆筑
混凝土澆筑出現間斷作業，再澆筑時未按施工縫處理，形成新舊混凝土結合不良，產生不均勻收縮而斷板。
3.4 切縫補及時
由于操作人員切縫時間把握不準或切縫深度不足，造成混凝土內應力集中，在混凝土板的薄弱處形成不規則的貫通裂縫。
二、水泥混凝土路面斷板的防治
1. 原材料
1.1 水泥
應采用強度高、收縮性小、抗裂性好、耐磨性強、抗凍性好的普通硅酸鹽水泥。水泥進場時，要有產品合格證及28天強度檢驗，儲存期不得超過3個月。對安定性差、游離氧化鈣超標或強度不足的水泥禁止使用；對不同廠家、不同種類、不同批次的水泥也嚴禁混合使用。在滿足強度要求的前提下，降低水泥用量，盡量采用外加劑等提高拌合物的和易性。
1.2 骨料
砂子應采用潔凈、堅硬、符合規定級配、細度模數在2.5以上的中粗砂，含泥量﹤2%，有機物含量﹤1%。
石料應質地堅硬，并符合規定級配，最大粒徑不應超過40㎜，針片狀顆粒含量﹤15%，含泥量﹤1%，有機物含量1%。
2. 配合比
按試驗混凝土準確配料，單位水泥用量要精確，誤差值應控制在1%以內。及時檢查骨料的含水率，控制適宜的用水量，保持水灰比的準確性。為減少用水量，改善和易性可選用合適的外摻劑，外摻劑用量應控制在水泥用量的2%以內。
3. 施工工藝
3.1混凝土的攪拌
混凝土拌合物每盤的攪拌時間，應根據機械性能和拌合物的和易性準確把握，最長拌合時間不得超過最短拌合時間的3倍。攪拌時間：強制式攪拌機：不摻外加劑時，不少于90s,摻外加劑時，不少于120s。自落式攪拌機：在強制式攪拌機攪拌時間的基礎上增加30s。
3.2混凝土的運輸
混凝土自攪拌機中卸出后，及時送到澆筑地點。在運輸過程中，要放止混凝土離析、水泥漿流失、坍落度變化及產生初凝等現象，如混凝土運到澆筑地點有離析現象，必須在澆筑前進行二次攪拌。
3.3 混凝土的澆筑
混凝土澆筑前應對基層灑水濕潤。澆筑過程中，振搗時間應使混凝土表面產生浮漿、無氣泡、不下沉為止，做到不漏振、不過振。用平板振動器振搗是，振搗時間不宜少于15s,用插入式振搗器時，振搗時間不宜少于20s。
澆筑必須連續進行，一旦出現間斷作業，則盡量縮短間斷時間，若間斷時間超過2h，就必須設置施工縫，其位置應與脹、縮縫是設計位置相吻合，并布置傳力桿。
3.4 混凝土的養護
當混凝土路面成活后，及時覆蓋和灑水，保證混凝土板表面始終處于潮濕狀態，絕不能暴曬和風干。養護天數宜為14～21天。養護期間和填縫前，禁止車輛通行，在達到設計強度40%后，方可允許行人通行。
3.5混凝土的切縫
當混凝土強度達到設計強度的25%～30%時，要及時切縫。切縫的深度為混凝土板的1／3～1／4，不宜切得太深或太淺。
三、結束語
工程實踐表明，只要采取了正確的預防措施，是可以減少水泥混凝土路面板斷板發生機率的。在河南省濟源市污水處理二期工程的場區混凝土路面施工中，我們即采取了以上預防措施，取得了顯著效果。該工程現已竣工并投入了試運行，場區近5000㎡的水泥混凝土路面至今未發現有斷板現象，可見施工措施應用是成功的。
【參考文獻】
關鍵詞：水泥穩定碎石基層；質量通病；預防措施；道路交通建設；公路工程 文獻標識碼：A
中圖分類號：U416 文章編號：1009-2374（2017）08-0157-02 DOI：10.13535/ki.11-4406/n.2017.08.076
加強水泥穩定碎石基層的質量通病分析，制定出切實有效的預防措施進行處理，有利于增強水泥碎石基層性能可靠性，避免工程施工中質量安全隱患存在，全面提高工程施工質量，發揮該基層實際應用中的相關作用。因此，需要從不同的方面分析水泥穩定碎石基層的質量通病，從而為相關預防措施的制定與實施提供相關的參考依據，優化該基層的使用功能，保持我國道路施工技術水平良好性。同時，各種預防措施制定時應結合水泥穩定碎石基層施工狀況及相關要求，促使基層施工中存在的質量問題能夠得到高效處理。
1 水泥穩定碎石基層裂縫問題產生原因分析及預防措施
1.1 裂縫問題產生原因分析
水泥穩定碎石基層裂縫問題產生原因包括：（1）在開展配合比工作時，水泥用量使用不合理，影響著基層施工質量。基層施工中若設計強度偏大，將會加大水泥用量，導致一定條件下出現了溫度收縮現象，引發了干縮裂縫；（2）基層使用中細集料用量偏大，雖然提高了基層路面平整度，但也會引發干縮裂縫，影響著基層施工質量可靠性；（3）使用拌合機的過程中對用水量未進行有效控制，導致混合料中難以保持均勻的干濕度，加大了干縮裂縫出現的概率；（4）未做好相關的養護工作，導致基層施工中混合料在^大的溫差條件下產生了溫度裂縫，影響著水泥穩定碎石基層施工質量。
1.2 避免裂縫問題產生的預防措施
為了使水泥穩定基層施工質量能夠達到預期效果，優化基層使用功能，應采取必要的預防措施避免裂縫問題發生。這些預防措施包括：（1）結合基層施工及相關技術規范要求，加強水泥用量控制，適當降低設計強度，實現對干縮裂縫的有效預防；（2）開展配合設計工作時，應對集料級配進行必要調整，并結合行業技術規范要求，減少細集料用量，確保基層結構穩定性。在實現密實型骨架結構設置時，應適當加大粗集料比例，充分發揮篩孔作用，降低離析現象出現的概率，并保持半剛性材料良好的抗裂性能，確保水泥穩定碎石基層施工質量可靠性。碎石級配組成相關要求如表1所示：
2 水泥穩定碎石基層施工平整度問題產生原因分析及預防措施
2.1 平整度問題產生原因分析
導致水泥穩定碎石基層施工平整度問題產生的原因較多。具體包括：（1）原底基層或土基平整度不佳。下承層沒有很好的平整度就會導致攤鋪存在較大的厚度變化，在壓路機壓實之后，就會出現較差的表面平整度；（2）拌和中對配合比參數任意改變，造成混合料出現較大的級配變化，進而造成混合料中無法均勻地分布集料、水泥和含水量，不能形成均勻的水泥穩定碎石基層，不利于平整度的提高；（3）在攤鋪過程中，若是運輸車輛倒車時與攤鋪機發生碰撞，就會導致攤鋪機無法勻速攤鋪，甚至有停機現象出現；（4）攤鋪過程中，存在關于收斗的不良習慣，收斗過于頻繁會導致粗骨料的過于集中，這樣“窩料”會影響基層路面平整度，降低其施工質量。水泥穩定碎石基層施工中平整度問題的存在，影響著基層施工問題，需要施工人員采取必要的預防措施降低這類問題的發生率。
2.2 避免平整度問題產生的預防措施
為了有效地避免基層施工中產生平整度問題，應采取如下方面的預防措施：（1）設置良好的施工報驗程序，注重施工前下承層的科學驗收，對高程、平整度指標進行必要的監測，確保其中存在問題得以快速處理；（2）落實技術交底工作，確保運輸、攤鋪等作業計劃實施中操作行為規范性，強化作業人員安全責任意識；（3）結合基層施工概況，落實拌合站標定工作，合理設置相關的拌合參數，從而為拌合作業計劃順利完成提供保障；（4）充分發揮基層施工質檢人員的實際作用，實現基層施工全過程的嚴格把控，促使基層施工缺陷能夠得到及時處理。通過對這些預防措施的合理運用，有利于降低平衡度問題發生率，保持良好的基層施工質量。
3 水泥穩定碎石基層施工中的厚度變化大問題產生原因及預防措施
3.1 厚度變化較大問題產生的原因分析
水泥穩定碎石基層施工中也存在著厚度變化較大問題，影響著基層施工質量。引發該問題的原因包括：（1）既有基層缺乏良好的平整度，一定條件下出現了變形現象。結合攤鋪機的實際工作概況，可知其工作中所參考的是基準鋼絲繩高程，攤鋪作業開展中若攤鋪層設置缺乏均勻性，將會引起其壓實厚度變化，引發了其厚度變化問題，給基層施工質量帶來了潛在威脅；（2）實施攤鋪作業計劃時，相關的人員未對攤鋪層厚度進行嚴格檢測，當下承層發生變化時，會引起攤鋪厚度變化；（3）若攤鋪基準線設置存在著較大測量偏差時，將會引起相關攤鋪參數變化，進而使攤鋪厚度發生了較大變化；（4）由于攤鋪機工作中對攤鋪厚度變化控制依賴于電腦傳感器，實際操作中若電腦傳感器操作過于頻繁時，將會加大攤鋪機正常工作中的反應間隔時間，導致傳感器調整難以達到預期效果，引發了攤鋪厚度變化較大問題，需要采取必要的預防措施避免這類問題出現。
3.2 避免攤鋪厚度變化較大問題產生的預防措施
為了保持攤鋪機作業高效性，全面提高基層施工質量，需要采取有效的預防措施避免攤鋪厚度變化較大問題產生，從而為相關作業計劃實施打下堅實的基礎。這些預防措施包括：（1）合理設置施工報驗程序，施工計劃實施中應在專業技術手段支持下對下承層進行驗收，檢查相關的指標設置是否合理，對存在變形情況的區域進行及時處理；（2）落實攤鋪作業的過程中，為了確保攤鋪厚度設置合理性，應注重攤鋪厚度的科學檢測，確保其精度準確性，使得攤鋪作業計劃實施能夠達到預期效果；（3）在對電腦傳感器進行調整時，應避免頻繁調整，促使攤鋪機正常工作時反應間隔時間能夠控制在合理的范圍內。
4 水泥穩定碎石基層施工中的表面松散題產生原因分析及預防措施
4.1 表面松散問題產生原因分析
通過對水泥穩定碎石基層施工實際概況的深入分析，可知其中存在著表面松散問題。引發這類問題產生的原因包括：（1）施工中所使用的混合料含水量變化大，影響著基層強度，使得通車后基層表面會出現松散問題，對自身的使用壽命造成了影響；（2）混合料使用中出現了離析現象。這種現象的出現將會使混合料保持良好的壓實效果，通車后表面也會出現松散問題；（3）壓路機速度缺乏有效控制。壓路機工作中速度控制缺乏有效性，將會影響基層壓實度，進而會導致其表面松散問題出現；（4）未進行科學養護。基層施工作業完成后未及時灑水，會降低基層強度，導致其表面出現松散問題，一定條件下會產生干縮裂縫，引發了各種病害；（5）缺乏有效的交通管制。處于養護階段的水泥穩定碎石基層受到某些車輛行駛的影響，會影響其結構穩定性。當基層強度下降過于明顯時，會引發其表面松散問題。
4.2 避免表面松散問題產生的預防措施
為了提高水泥穩定碎石基層施工質量，避免基層表面松散問題產生，應從這些方面入手：（1）加強拌合質量的嚴格把控，拌合作業開展前應對各集料含水量進行科學測量，將混合料含水量控制在合理的范圍內，確保施工中混合料使用能夠達到預期效果；（2）施工中作業人員應注重換料或者翻拌及時性，降低離析現象出現的概率，為碾壓作業開展打下堅實的基礎；（3）充分發揮質檢人員的實際作用，對各工序開展進行嚴格監督，確保壓路機工作中速度變化能夠控制在合理的范圍內；（4）落實好養護作業，促使基層表面處于濕潤狀態，提高其實際應用中的強度，降低其表面松散問題出現的概率；（5）針對處于養護階段的基層，應加強交通管制，合理設置路障，促使水泥穩定碎石基層施工能夠達到預期效果，全面提升道路交通工程施工質量，保持我國交通工程施工水平良好性，實現工程施工效益最大化的長期發展目標。
5 結語
當前形勢下道路交通工程建設步伐正在加快，對水泥穩定碎石基層的質量可靠性提出了更高的要求，需要施工單位及人員在基層施工過程中注重質量通病的有效處理，靈活運用相關的預防措施為基層質量提高提供保障，及時消除基層施工中可能存在的安全隱患，全面提升我國不同地區道路交通工程建設水平，優化工程投入使用后的服務功能。同時水泥穩定碎石基層施工中應加強對原材料質量的綜合評估，避免存在質量缺陷的原材料進入施工現場，影響基層施工質量。未來道路交通工程建設中進行水泥穩定碎石基層施工時，應注重其質量通病的嚴格把控，促使投入使用后水泥穩定碎石基層能夠達到預期效果。
參考文獻
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【關鍵詞】混凝土;裂縫原因;預防措施
1.引起混凝土路面裂縫的原因
1.1施工原材料引起的開裂
1.1.1水泥品種、標號及用量。水泥品質不符合要求，安定性差，水泥熟料的鍛燒不充分會產生較多的游離氧化鈣，因它的水化過程很慢，導致水泥在凝結硬化后繼續水化而產生體積膨脹，體積變化不均勻，使路面出現龜裂、斷板，還有氧化鎂及石膏與氧化鈣類似。礦渣水泥、快硬水泥、低熱水泥混凝土收縮性較高，普通水泥、火山灰水泥、礬土水泥混凝土收縮性較低。另外水泥標號越低、單位體積用量越大、磨細度越大，則混凝土收縮越大，且發生收縮時間越長。例如，為了提高混凝土的強度，施工時經常采用強行增加水泥用量的做法，結果收縮應力明顯加大。
1.1.2水泥出廠時強度不足，水泥受潮或過期，可能使混凝土強度不足，從而導致混凝土開裂。
1.1.3不同品種水泥混用，水泥中礦物質相互作用，使體積收縮不一致，而導致出現裂縫。
1.1.4當水泥含堿量較高（例如超過0.6%），同時又使用含有堿活性的骨料，可能導致堿骨料反應。
1.1.5骨料質量差，骨料級配不合理，混合料攤鋪后，在振搗過程中，粗骨料下沉，水分被擠出，骨料之間存在空隙，使混凝土沉淀不均勻，表面形成泌水現象而開裂。
1.1.6混合料中砂、碎石含泥量大，高速公路、停車廠規定混凝土中碎石含泥量不大于1.0%, 中粗砂含泥量不大于1%，如果含泥量或泥塊含量超過標準，使混凝土強度降低，在硬化過程中，隨水分蒸發，板面容易出現龜裂。
2.施工工藝、質量引起的開裂
2.1混凝土攪拌、運輸時間過長，水分蒸發過多，引起混凝土塌落度過低，混凝土體積上出現不規則的收縮裂縫。
2.2混凝土振搗不密實、不均勻，出現蜂窩、麻面、空洞，是導致鋼筋銹蝕或其它荷載裂縫的起源點。
2.3混凝土施工時沒有連續攤鋪，致使同板混凝土的終凝時間不一致、變形不均勻也會使混凝土產生斷裂。
2.4施工時為方便收面向混凝土表面灑水，造成了混凝土表面覆蓋了過多游離水，增大了水灰比表面宜起皮，往往通車不久便會出現裂縫。
2.5養生不及時，混凝土表面蒸發過快，內外溫度不一致，也會使混凝土板斷裂。
2.6切縫不及時，忽早忽晚，不能人為減小混凝土內壓力， 使混凝土的收縮壓力大于本身抗拉強度，在混凝土強度弱的地方出現不規則斷裂。
2.7由于混凝上路面分幅施工， 在進行第二幅施工時，由于第一幅與第二幅的收縮不同，在傳力桿的作用下，容易在第一幅切縫附近發生裂縫。
2.8過早開放交通，在混凝土強度未達到設計強度時就有車輛通行， 當車輛荷載大于極限抗壓強度時，混凝土板就會斷裂。
2.9基層強度不均勻，容易在強度好與強度差接觸的地方產生斷裂。
2.10在舊路基建設過程中，由于新舊路基沉降量不同，特別是新舊路基接觸處不易壓實等原因，易發生混凝土路面的縱向開裂。
2.11施工質量差，經過凍融循環，引起路面開裂。
3.混凝土收縮引起的裂縫
在實際工程中，混凝土因收縮所引起的裂縫是最常見的。在混凝土收縮種類中，塑性收縮和縮水收縮（干縮）是發生混凝土體積變形的主要原因，另外還有自生收縮和炭化收縮。
3.1塑性收縮發生在施工過程中、混凝土澆筑后4~5小時左右，此時水泥水化反應激烈，分子鏈逐漸形成，出現泌水和水分急劇蒸發，混凝土失水收縮，同時骨料因自重下沉，因此時混凝土尚未硬化，稱為塑性收縮。
3.2混凝土結硬以后，隨著表層水分逐步蒸發，濕度逐步降低，混凝土體積減小，稱為縮水收縮（干縮）。因混凝土表層水分損失快，內部損失慢，因此產生表面收縮大、內部收縮小的不均勻收縮，表面收縮變形受到內部混凝土的約束，致使表面混凝土承受拉力，當表面混凝土承受拉力超過其抗拉強度時，便產生收縮裂縫。
3.3自生收縮是混凝土在硬化過程中，水泥與水發生水化反應，這種收縮與外界濕度無關，且可以是正的（即收縮，如普通硅酸鹽水泥混凝土），也可以是負的（即膨脹，如礦渣水泥混凝土與粉煤灰水泥混凝土）。
3.4大氣中的二氧化碳與水泥的水化物發生化學反應引起的收縮變形。炭化收縮只有在濕度50%左右才能發生，且隨二氧化碳的濃度的增加而加快。炭化收縮一般不做計算。混凝土收縮裂縫的特點是大部分屬表面裂縫，裂縫寬度較細，且縱橫交錯，成龜裂狀，形狀沒有任何規律。
4.水泥混凝土路面斷裂的預防措施
4.1嚴把材料關
4.1.1水泥品種
在路面可使用的四種水泥中，優選順序依次為道路水泥、硅酸鹽水泥、普通水泥、礦渣水泥，必須是合格品。
4.1.2水泥燒成和型號
在旋窯水泥與立窯水泥之間，優選旋窯水泥；普通型水泥與R型水泥，正常施工優先使用普通型水泥，低溫施工或要求快通的工程，優先使用R型水泥。
4.1.3集料經檢驗能滿足二級集料標準
施工中嚴把材料關是保證混凝土質量的前提，材料是混凝土路面的主體，如石料的壓碎值、硬度達不到要求，這樣的材料組成的混凝土路面面板彎拉應力達不到設計要求，很容易在施工期間產生不規則斷裂，水泥技術指標達不到要求，從而形成了水泥混凝土面板不規則斷板，所以說嚴格控制材料質量是防止斷板一個重要措施。
4.2適宜配合比設計
4.2.1按可靠度理論進行配合比設計時的彎拉強度保證率系數、安全等級、變異系數取值。
4.2.2拌合物始終適宜路面不同工藝鋪筑時的工作性要求。
4.2.3保證路面耐久性：包括含氣量、抗凍等級、最大水灰比、最小水泥用量、最大用水量。
5.加強施工工藝、質量控制
5.1在前期路基施工中，選用良好的路基填筑材料，并做好路面排水，遇到翻漿、壓實度不夠的部位必須進行處理并且達到設計及規范要求壓實度。
5.2基層質量控制好，基層的強度，平整度必須保證，在混凝上施工前，基層必須灑水濕潤。
5.3按水泥砼路面所使用的各種材料，正確掌握材料的配合比，嚴格按規定數量投料，各種材料的投入量不能忽大忽小，如水泥摻量小、砂多、水灰比大、外加劑參量不均勻，都會直接影響混凝土路面強度，澆注的板體容易開裂。
5.4嚴格把握鋸縫時間，在夏季一般當混凝土凝結后8小時以內，便可鋸縫，踞縫不宜過晚，防止應力裂縫。
5.5在混凝土澆注過程中，要保持施工作業的連續性，避免間斷作業，攤料、振搗、壓縫、抹光等各道工序緊湊，使混凝土體積收縮一致，預防斷裂。如果在特殊情況下，如停電、停水、機械事故、氣候等因素影響，要留好施工縫，防止人為斷板和裂縫。
5.6加強養生和養護，水泥混凝土路面完成后，必須及時灑水養生，確保濕潤、防止因缺水養生而產生干縮裂縫或斷板，同時還要及時地將脹縫進行封堵，保證排水暢通，路基穩定。
另外避開高溫作業、大風天施工，施工若根據早、午、晚調整用水量，也會減少干縮裂縫。